Завершён первый этап комплексной модернизации холодильных камер на действующем мясоперерабатывающем производстве

Компания «ТОП Групп» выполнила полный цикл работ по реконструкции первой из двух низкотемпературных холодильных камер на площадке действующего пищевого предприятия без остановки основного производственного конвейера. Проект реализован в роли генерального подрядчика, ответственного за весь процесс: от разработки проектной документации и инженерных решений до поставки оборудования, монтажа и финальной пусконаладки. Все работы завершены в строгом соответствии с первоначальными сроками и бюджетом, без дополнительных соглашений и внеплановых затрат для Заказчика.

Ключевой инженерной задачей было обеспечение бесперебойности основного технологического процесса. Для этого был реализован принцип «стерильного демонтажа»: работы по удалению старых бетонных полов, сэндвич-панелей и устаревшего холодильного оборудования проводились в герметизированных зонах с локальной системой пылеудаления и отрицательным давлением, что полностью исключило влияние строительного этапа на санитарные условия производства.

В ходе реконструкции создана новая камера хранения, соответствующая современным стандартам пищевой безопасности, энергоэффективности и цифрового управления. Внедрена независимая холодильная система. Для камеры с режимом до -12°C установлен среднетемпературный агрегат на базе полугерметичного поршневого компрессора RefComp SP6H370E. Агрегат оснащен системой плавного инверторного регулирования производительности.

Теплообменный контур реализован на оборудовании Lu-Ve: установлен воздушный конденсатор соответствующей мощности и кубические воздухоохладители моделей F45HC.

Для интеллектуального управления и круглосуточного мониторинга параметров внедрена система на контроллерах CAREL с защитой IP65.

Особое внимание уделено созданию гигиеничной и долговечной среды. Внутренние поверхности облицованы сэндвич-панелями PIR. Их обшивка из нержавеющей стали AISI 304 получила дополнительную защиту двухкомпонентным эпоксидным покрытием, что обеспечивает высочайшую стойкость к агрессивной среде частых санитарных обработок.

Смонтирована новая дренажная система из нержавеющей стали на быстросъёмных кламповых соединениях, что обеспечивает простоту демонтажа для очистки и соответствует самым строгим гигиеническим требованиям пищевого производства.

Все инженерные коммуникации заключены в герметичные теплоизолированные кожухи из нержавеющей стали. Устройство полов включает систему подогрева и износостойкое полимерное покрытие MasterTop 450, специально выбранное для устойчивости к частым мойкам высококонцентрированными химическими средствами. По периметру установлены новые рулонные скоростные ворота и трубчатые отбойники из нержавеющей стали.

Как нам удалось провести реконструкцию такой сложности в столь жёстких условиях?

Ответ — в чёткой методологии и тотальном контроле каждого этапа.

Этап 1. «Стерильная» подготовка и демонтаж.
Полный демонтаж старой инфраструктуры — от холодильных агрегатов до бетонных полов — выполнялся в изолированных зонах с контролируемым микроклиматом. Это позволило полностью исключить загрязнение производственных помещений и стало надёжным фундаментом для всех последующих работ.

Этап 2. Создание нового теплового контура.
Возведение герметичного контура из сэндвич-панелей PIR с обшивкой из нержавеющей стали AISI 304 и устройство технологичного пола с подогревом и многослойной изоляцией — создание принципиально новой, контролируемой рабочей среды.

Этап 3. Интеграция высокотехнологичных инженерных систем.
Монтаж и обвязка холодильных агрегатов RefComp, теплообменного оборудования Lu-Ve и систем управления на контроллерах CAREL. Установка «сердца» и «мозга» объекта с прокладкой всех коммуникаций в защитных кожухах из нержавеющей стали.

Этап 4. Финальная сборка, отделка и приведение в готовность.
Монтаж рулонных скоростных ворот, нанесение износостойкого полимерного покрытия MasterTop 450 на полы, комплексная герметизация всех стыков и монтаж защитных отбойников — приведение объекта в состояние полной готовности к эксплуатации.

Этап 5. Комплексный запуск, испытания и передача.
Вакуумирование систем, заправка хладагентом, комплексные пусконаладочные работы и испытания всех систем в рабочих режимах. Обучение персонала Заказчика и финальная сдача объекта с подписанием исполнительной документации — гарантия результата, зафиксированная в актах.

Данный этап подтверждает возможность проведения масштабной модернизации критической инфраструктуры на действующем пищевом предприятии без операционных потерь и финансовых рисков. Ключевым фактором успеха стало привлечение единого технологически компетентного подрядчика, ответственного за комплексный результат.

Работа на объекте продолжается. В настоящее время ведётся модернизация второй холодильной камеры, и в скором времени мы представим финальный результат всего проекта.