Семинар «СПС-холод» в СПбПУ: «ТОП Групп» приняла участие в создании CO₂-установки

С 19 по 20 марта 2026 года Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого стал площадкой для масштабного отраслевого события. Компания «СПС-холод» провела двухдневный семинар, посвященный применению природных хладагентов и современным тенденциям в холодильном оборудовании. Более 70 специалистов из разных регионов России и ближнего зарубежья — монтажники, сервисные инженеры, контракторы и дилеры — собрались, чтобы обсудить будущее индустрии в условиях жесткого регулирования потребления гидрофторуглеродов (ГФУ).

Центральным событием стала демонстрация реально работающей холодильной установки на CO₂ (R744), смонтированной прямо в одном из корпусов университета. Мы благодарим наших партнеров из «СПС-холод» за доверие и возможность внести свой вклад в этот проект. Для «Топ Групп» участие в таком проекте — это не просто техническая задача, а возможность подтвердить свой подход: мы работаем там, где важны надежность, прозрачность и реальный результат.

И снова CO₂ оказался в центре внимания

Как известно, холодильная отрасль в России и мире переживает глубокую трансформацию. Согласно данным, представленным на семинаре, базовый уровень потребления ГФУ в нашей стране составляет почти 49 млн тонн в эквиваленте CO₂. Графики сокращения, утвержденные в рамках международных соглашений, означают, что к 2035 году импорт привычных хладагентов (R404A, R507A, R134a, R407C, R410A) будет жестко лимитирован. При этом только для дозаправки существующего парка оборудования ежегодно потребуется более 2000 тонн одного лишь R404A. Дефицит становится неизбежным.

Именно поэтому сегодня все больше внимания уделяется отработке практических решений на природных хладагентах — аммиаке (R717), пропане (R290), диоксиде углерода (R744). У них практически нулевой потенциал глобального потепления (GWP=1 для CO₂), но есть и сложности: высокое рабочее давление, необходимость новых схемных решений, жесткие требования к безопасности и подбору компонентов.

Один из таких примеров — проект, который «СПС-холод» реализовала совместно с DoorHan, «Рефсервисцентр» и «Топ Групп». В его рамках была смонтирована и введена в эксплуатацию среднетемпературная холодильная камера объемом 12 кубических метров с использованием R744 в транскритическом цикле. Оборудование должно было не просто работать, но и служить учебным стендом для студентов СПбПУ, а также наглядным пособием для специалистов отрасли, работающих в сегменте магазинов у дома, гипермаркетов и других объектов ритейла, где CO₂ становится всё более востребованным.

Техническое сердце установки

Сердцем системы стал компрессорно-конденсаторный агрегат Rivacold с ротационным компрессором Toshiba, оснащенным инверторным управлением от контроллера Carel. Холодопроизводительность варьируется от 2,7 до 9,9 кВт в зависимости от режима, общий теплоприток в камеру составляет 7,7 кВт. Особенностью установки стала двухканальная система подачи хладагента: электронный расширительный вентиль Carel E2V18-C и механический терморегулирующий вентиль Danfoss TE2–CO₂. Такое решение позволило сравнивать эффективность разных способов регулирования в реальных условиях.

При создании установки разработчики столкнулись с типичными для CO₂ проблемами: необходимость новых схемных решений для достижения высокой эффективности, обеспечение безопасности при высоком давлении, тщательный подбор компонентов и материалов, совместимых с хладагентом и доступных на российском рынке. Каждый этап — от анализа исходных данных до контроля проектных работ — выполнялся с учетом этих требований.

Когда речь идет о современных холодильных установках на CO₂, одного качественного монтажа недостаточно. Чтобы получить объективные данные о работе оборудования, оценить его энергоэффективность и обеспечить удобство эксплуатации, необходима интеллектуальная система мониторинга. Именно эту задачу решила команда «Топ Групп».

Мы выполнили интеграцию единой системы мониторинга на базе блока micro-boss производства Carel. Все контроллеры установки — от управления компрессором до электронного расширительного вентиля — были объединены в единую сеть с возможностью удаленного доступа по Wi-Fi. Это позволило в реальном времени отслеживать ключевые параметры: температуру в камере, давление в линиях нагнетания и всасывания, энергопотребление компрессора и тепловой пушки, а также режимы работы обоих каналов подачи хладагента. Все данные фиксировались и накапливались, что позволило впоследствии провести детальный анализ энергоэффективности.

Испытания: от прочности до класса энергоэффективности

После завершения монтажа и настройки всей гидравлической обвязки начался этап пусконаладочных работ. Испытания проводились совместно специалистами «СПС-холод» и «Топ Групп». Первым делом систему проверили на прочность и герметичность — обязательное условие для оборудования, работающего под высоким давлением. Испытательное давление на прочность составило 80 бар (выдержка 30 минут), на герметичность — 44 бара (72 часа). Результаты подтвердили надежность всех соединений и компонентов.

Затем последовали тесты производительности. Камеру загрузили тепловой нагрузкой: включили тепловую пушку мощностью 4,5 кВт, создав условия, приближенные к реальной эксплуатации. При работе на канале электронного расширительного вентиля средняя скорость захолаживания составила один градус за 20–25 секунд — впечатляющий показатель для камеры объемом 12 кубометров.

Но главное, что удалось зафиксировать благодаря системе мониторинга, — это реальная энергоэффективность. За 4,5 часа непрерывной работы (без остановок и оттаек) холодильная установка потребила всего 7,22 кВт·ч электроэнергии. При этом тепловая пушка, имитирующая теплоприток, за то же время израсходовала 18,73 кВт·ч. С учетом теплопритока через ограждающие конструкции (оценен в 2,05 кВт) был рассчитан холодильный коэффициент (COP). Он составил 3,9 — значение, которое выводит установку в класс энергоэффективности А. Это значит, что оборудование не только экологично, но и экономически выгодно в эксплуатации: снижение эксплуатационных затрат и быстрая окупаемость становятся реальностью, а не декларацией.

Наследие проекта: учебный стенд

Установка, созданная совместными усилиями «СПС-холод», DoorHan, «Рефсервисцентр» и «Топ Групп», сегодня работает в учебном корпусе СПбПУ. Студенты кафедры холодильной техники могут изучать на ней реальные процессы, а специалисты «СПС-холод» используют этот стенд для отработки новых решений и обучения своих партнеров. Проект показал, что российские компании способны не просто адаптировать импортные технологии, но и создавать собственные компетенции в области природных хладагентов.

Для «Топ Групп» этот проект стал еще одним примером того, как мы работаем в тесной связке с партнерами, поддерживая значимые для отрасли инициативы. Нам интересно участвовать в таких проектах — где есть место сложным инженерным задачам, обучению и обмену опытом.

Благодарим коллег из «СПС-холод» за приглашение к сотрудничеству и высокий уровень организации. Вместе мы создали не просто установку, а полезный инструмент для образования и отраслевой экспертизы.

Предлагаем ознакомиться с видеороликом, детально рассказывающий о создании и работе демонстрационной CO₂-установки.